Tipos de paradas de producción

Se distinguen dos tipos de tiempos de inactividad: los planificados y los no planificados.

Paradas de producción planificadas

Los tiempos de inactividad planificados incluyen un mantenimiento programado que debe realizarse cada cierto periodo específico. La empresa puede corregir un problema de una máquina o relacionada con esta antes de que sea demasiado grave. Sin embargo, no puede descartarse el riesgo de fallo.

Paradas de producción no planificadas

En el caso de los tiempos de inactividad no planificados, las máquinas se encuentran en funcionamiento hasta que se averían, lo que puede conllevar interrupciones prolongadas en la cadena de producción.

3 consejos que ayudan a reducir los tiempos de inactividad y los costes derivados

Llevar a cabo una evaluación de riesgos es la manera más rápida y eficaz de reducir los tiempos de inactividad y sus costes derivados en el futuro. Las máquinas obsoletas, concretamente, representan un gran riesgo para la producción. A pesar de los avances en el campo de los sistemas de control, muchos fabricantes todavía utilizan dispositivos de entre 15 y 20 años de antigüedad. Los componentes de estos sistemas a menudo ya no están disponibles o se fabrican en otros países, lo que conlleva largos plazos de entrega. El conocimiento de la red de apoyo y la disponibilidad de tus máquinas puede marcar la diferencia entre tiempos de inactividad de solo unas horas o de varios meses.

La mayoría de los fallos de las máquinas se deben a un error humano. Por tanto, es importante que todos los trabajadores cuenten con una amplia formación sobre el uso de la maquinaria. Además, es necesario que se les enseñe a reconocer los verdaderos efectos de las paradas causadas por el uso indebido de las máquinas y los equipos. En este aspecto, una buena comunicación entre jefes y trabajadores representa un prerrequisito fundamental para mejorar la eficiencia entre los diferentes departamentos.

Los sensores permiten detectar indicios de paradas inminentes con mucha antelación antes de que se produzca la avería. Estos dispositivos miden el nivel de ruido y de vibración, así como el desgaste de ciertos componentes de la máquina. Al integrarlos en las instalaciones de producción, es posible detectar los problemas antes de que causen tiempos de inactividad y tomar las medidas necesarias con anterioridad.

Otras formas con las que disminuir los tiempos de inactividad

igus ayuda a reducir los tiempos de inactividad con los cables con conectores readycable y las cadenas portacables confeccionadas readychain. Si las cadenas portacables se suministran con los cables con sus respectivos conectores (readycable), se convierten en una solución plug and play que reduce el tiempo de sustitución durante las paradas planificadas o sin planificar. En el caso de los tiempos de inactividad no planificados, es posible minimizar el espacio de almacenaje necesario, ya que los recambios listos para instalar se suministran desde el mismo proveedor y se entregan justo en el momento en el que se necesitan. Pueden elegirse cadenas portacables readychain Basic, que solo contienen cables o tubos en su interior, o cadenas portacables readychain Standard, que cuentan con cables y tubos con conectores, por lo que no es necesario llevar a cabo su confección. En caso de estructuras más complejas, las cadenas portacables también pueden equiparse con las conexiones o interfaces necesarias y, si se requiere, entregarse en un bastidor que, con las cadenas readychain Plus y Premium, se instala directamente a la máquina. Con los plásticos inteligentes Smart plastics, igus también ha reaccionado ante los requisitos del mantenimiento predictivo: las cadenas portacables incluyen sensores integrados que detectan los problemas en una etapa temprana. Disponibles en diferentes versiones, estos permiten localizar un eslabón roto, monitorizar las condiciones ambientales, el desgaste en una de las conexiones perno/agujero o el desgaste exterior de la cadena en caso de una aplicación con movimientos de deslizamiento. Los diferentes sistemas de monitorización pueden configurarse en línea o fuera de línea y las condiciones de la maquinaria pueden comprobarse en cualquier momento. Estos sensores no solo ayudan a actuar ante los fallos de las máquinas en su fase inicial, sino que además permiten aumentar la vida útil de tu equipo.